基于PLC的锅炉温度控制系统 英文材料急用!本科毕业设计,需要关于这个题目的英文材料,如果有硕士论文什么的最好,要全英文的,有知道什么英文论文网的网的帮忙找一下,

基于PLC的锅炉温度控制系统 英文材料急用!本科毕业设计,需要关于这个题目的英文材料,如果有硕士论文什么的最好,要全英文的,有知道什么英文论文网的网的帮忙找一下,
基于PLC的锅炉温度控制系统 英文材料
急用!本科毕业设计,需要关于这个题目的英文材料,如果有硕士论文什么的最好,要全英文的,有知道什么英文论文网的网的帮忙找一下,

基于PLC的锅炉温度控制系统 英文材料急用!本科毕业设计,需要关于这个题目的英文材料,如果有硕士论文什么的最好,要全英文的,有知道什么英文论文网的网的帮忙找一下,

PLC BASED BOILER TEMPERATURE CONTROLLER

Controlling appliances from our PC is quite interesting and convenient.  In this project the simple circuit along with the software is used to interface the PC with the Electronic circuit.  This project consists of three modules called PLC control panel, boiler sensor unit and display unit.

The Gates(And, Or, Not etc) and the Input variables are set in the system.  The corresponding signal is transmitted through parallel port and the PLC kit receives the signal.

The High or Low Input are set in the PLC kit by using switches.  The control operations are done in the Microcontroller using PLC(Ladder Logic) Programming. 

The output is derived in the PLC kit.  By using the output one can control any machine or motor.

Heat sensors are connected at the boiler.  According to the heat sensed, the sensors send signal to the PLC kit.  According to the variables set in the PLC kit, the kit sends signal to the display section. Thus the user can monitor the heat level of the boiler as well as he can control the boiler.

This project uses Visual Basic as designing language and Assembly language as Microcontroller language. PIC16F73 is used as Microcontroller.

Control of Boiler Operation using PLC – SCADA 

K. Gowri Shankar 

   Abstract––This paper outlines the various stages of operation involved in the conversion of a manually operated boiler towards a fully automated boiler. Over the years the demand for high quality, greater efficiency and automated machines has increased in this globalised world. The initial phase of the paper focuses on passing the inputs to the boiler at a required temperature, so as to constantly maintain a particular temperature in the boiler. The Air preheater and Economizer helps in this process. And the paper mainly focuses on level, pressure and flow control at the various stages of the boiler plant. Thus the temperature in the boiler is constantly monitored and brought to a constant temperature as required by the power plant. The automation is further enhanced by constant monitoring using SCADA screen which is connected to the PLC by means of communication cable. By means of tag values set to various variable in SCADA the entire process is controlled as required. At the automated power plant, the boiler is controlled by Variable Frequency Drive (VFD) to put in action the required processes to be carried out at the boiler. Thus the entire cycle is carried out as a paper and at various stages each phase is detailed out. This paper has proved to be very efficient practically as the need for automation grows day by day. 

Index Terms––Automation, PLC – SCADA, Boiler. 

I.  INTRODUCTION    Over the years the demand for high quality, greater efficiency and automated machines has increased in the industrial sector of power plants. Power plants require continuous monitoring and inspection at frequent intervals. There are possibilities of errors at measuring and various stages involved with human workers and also the lack of few features of microcontrollers. Thus this paper takes a sincere attempt to explain the advantages the companies will face by implementing automation into them.     The boiler control which is the most important part of any power plant, and its automation is the precise effort of this paper.       

   In order to automate a power plant and minimize human intervention, there is a need to develop a SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) system that monitors the plant and helps reduce the errors caused by humans. While the SCADA is used to monitor the system, PLC (Programmable Logic Controller) is also used for the internal storage of instruction for the implementing function such as logic, sequencing, timing, counting and arithmetic to control through digital or analog input/ out put modules various types of machines processes. Systems are used to monitor and control a plant or equipment in industries such as telecommunications, water and waste control, energy, oil and gas refining and transportation. 

II.  DRAWBACK OF CONVENTIONAL SYSTEM Conventional equipment systems are prone to errors due to the involvement of humans in the data collection and processing using complicated mathematical expressions. Thus what we require is a system that collects raw data, processes it and presents it in values which can be verified and compared with the standard values.    In the coding process of this implementation with micro-controller, it requires a fast and efficient processing which on the other part depends on the length and sub-routines of the coding process. Thus it provides a real challenge with systems involving   

III.  METHODS    All the values can be filled up by the introduction of the automation technique into the power plants. The automation technique involving the automatic control of all the processes which includes the monitoring and inspection needs provides for a very efficient system. The automation process helps the company having the power plant to reduce the amount of errors that occur , reduction in the human resources, increased efficiency, and most importantly very cost effective. 

IV.  CRITICAL CONTROL PARAMETERS IN  BOILER A. Level Control    Steam Drum level, De-aerator level and hot well level   

B.  Pressure Control    Force draft pressure, Induced draft pressure, Steam drum pressure, Deaerator pressure, Turbine inlet steam pressure, balanced draft pressure 

Proceedings of the International MultiConference of Engineers and Computer Scientists 2008 Vol II IMECS 2008, 19-21 March, 2008, Hong Kong

ISBN: 978-988-17012-1-3 IMECS 2008

C.  Flow Control   Air flow, Steam flow, Water flow 

D.  Temperature Control    Deaerator temperature, Steam drum temperature, Underbed boiler temperature, Turbine inlet steam temperature, Flue gas temperature. 

V. AUTOMATION    Delegation of Human Control to technical Equipment aimed to wards achieving. 

Advantages    Higher productivity, Superior quality  of end product, Efficient  usage  of raw  materials  and  energy, Improved safety  in working  condition. 

A. History of Control and Automation 

PLC ELECTRICAL  CONTROL WITH LOGIC GATES WITH LOGIC  GATES MANUAL CONTROL 

Manual Control    In this, the Control and Automation are done by Manual Operations. Drawbacks: • Human   Errors subsequently affect quality of end product. • Hard Wired Logic Control • In this, Contractor and relays together with timers and counters were used in achieving desired level of automation. • Bulky and complex wiring, Involves lot of rework to implement changes in control logic, the work can be started only when the takes is fully defined and this leads to longer project time. 

Electronics Control with Logic Gates    In this, Contactor and Relays together with timers and counters were replaced with logic gates and electronic timers in the control circuits. 

Advantages • Reduced space requirements, energy saving, less maintenance and hence greater reliability. • The Major Drawbacks  • Implementation of changes in the control logic as well as reducing the project lead- time was not possible. 

Programmable Logic Controller    In this, instead of achieving desired control and automation through physical wiring of control devices, it is achieving through program say software. 

Advantages    Reduced Space, Energy saving, Modular Replacement, Easy trouble shooting, Error diagnostics programmer, Economical, Greater life and reliability, The Compatibilities  of PLC’S, Logic Control, PID control, Operator control, Signaling and listing, Coordination and communication. 

B.  How PLC works    Basics of a PLC function are continual scanning of a program. The scanning process involves three basic steps. 

Step 1: Testing input status    First the PLC checks each of its input with intention to see which one has status on or off. In other words it checks whether a switch or a sensor etc., is activated or not. The information that the processor thus obtains through this step is stored in memory in order to be used in the following steps. 

Step 2: Programming execution     Here a PLC executes a program instruction by instruction based on the program and based on the status of the input has obtained in the preceding step, and appropriate action is taken. The action might be activation of certain outputs and the results can be put off and stored in memory   to be retrieved later in the following steps. 

Step 3: Checking and Correction of output status     Finally, a PLC checks up output signals and adjust it has needed. Changes  are performed  based on the input status that had been  read during the first step and based  on the  result of the program  execution in step two – following execution of step three PLC returns  a beginning of the  cycle and  continually repeats these steps . Scanning time = Time for performing step 1+ Time  for  performing step 2+ Time for performing step 3. 

VI. ALLEN BRADLEY PLC    Programmable Logic Controller or PLC is an intelligent system of modules, which was introduced in the control, & instrumentation industry for replacing relay based logic [4]. Over a period of time, better I/O handling capabilities and more programming elements have been added along with improvement in communication. 

Proceedings of the International MultiConference of Engineers and Computer Scientists 2008 Vol II IMECS 2008, 19-21 March, 2008, Hong Kong

ISBN: 978-988-17012-1-3 IMECS 2008

PLC Working    At the beginning of each cycle the CPU brings in all the field input signals from the input signals from the module and store into internal memory as process of input signal. This internal memory of CPU is called as process input image (PII).    User program (Application) will be available in CPU program memory. Once PII is read, CPU pointer moves in ladder program from left to right and from top to bottom. CPU takes status of input from PII and processes all the rungs in the user program. The result of user program scan is stored in the internal memory of CPU. This internal memory is called process output image or PIQ. At the end of the program run i.e., at the end of scanning cycle, the CPU transfers the signal states in the process image output to the output module and further to the field control.               

   I/O driver (SCADA) picks up PII and PIQ and transfers the image to database and this image is called driver image. This driver image available in SCADA database is used for graphical view of process monitoring from operator station (OS) in the central control room. 

A.  Features of Allen Bradley PLC    Using Allen Bradley 1000PLC Micrologix 1000PLC has 20 digital outputs. The relationship with bit address to input and output devices